在金属切削加工中，车工是一个非常重要的工种。俗话说，三分手艺，七分刀具，一个好的车工能够根据切削条件的不同刃磨出具有合理几何角度的分切机械刀片，这在切削加工中是至关重要的，它能降低成本、提高生产效率。下面来为大家介绍分切机械刀片刃磨的一般顺序、方法和注意事项。

一、分切机械刀片刃磨顺序

1、粗磨主、副后角

后角的作用是减少分切机械刀片与工件之间的摩擦，减少后刀面的磨损，提高加工表面质量和分切机械刀片耐用度，配合前角调整刀刃和刀头部分的锋利程度、强度和散热体积。

采用绿色碳化硅砂轮粗磨车刀的主、副后角。粗磨出的主、副后角一般为6°～8°，刃磨方法是把已磨好的后隙面靠在砂轮外圆上，其位置接近砂轮的水平中心线，然后使刃磨位置逐渐接近刀刃处，并作左右移动。粗磨主后角时，应同时刃磨出主偏角和主后角，当砂轮磨至主刀刃时，即可结束。而粗磨副后角时，还应同时磨出副偏角6°～8°，磨至刀尖处即可，此时副切削刃已基本磨出。

2、磨断屑槽

断屑是车削塑性金属的一个突出问题。若切屑连绵不断、成带状缠绕在分切机械刀片或工件上，不仅会影响正常车削，而且会拉毛已加工表面，甚至会发生事故。在刀片上磨出断屑槽的目的就是当切屑经过断屑槽时，使切屑产生内应力而强迫它变形而折断。采用绿色碳化硅砂轮刃磨断屑槽。刃磨方法是在砂轮的左角或右角上刃磨，为了保证刃磨质量，均宜分粗磨、精磨两道工序进行。

当断屑槽粗磨完毕后，即可进行精磨。精磨时，除了刀片的刃磨位置应尽量和粗磨确定的位置相同外，还需特别注意砂轮修整要正确，即应将砂轮上刃磨处的部分修整成符合断屑槽要求的形状，分切机械刀片上下移动应更慢些，用力要均匀、轻微。当断屑槽的大小、位置符合要求，表面粗糙度较好时，即可结束精磨。

3、磨负倒棱

为了提高主切削刃的强度，改善其受力和散热条件，通常在刀片的主切削刃上磨出负倒棱。负倒棱刃磨方法是采用绿色碳化硅砂轮， 分切机械刀片需转过两个角度，使底面在垂直方向上与砂轮侧面成一个等于刃倾角值的夹角，在水平方向上与砂轮侧面成一个等于负倒棱倾斜角值的夹角。刃磨时用力要轻微，刀片要沿主切削刃的方向作适当的左右缓慢移动。当磨出的负倒棱与断屑槽相接，即可结束刃磨，否则，将会影响断屑槽的形状、尺寸或影响下一道刃磨工序。

4、精磨主、副后角

选用杯形绿色碳化硅砂轮或金刚石砂轮。精磨前要修整好砂轮，保持砂轮平稳旋转。在精磨后角时，首先调整角度挡板使它翘起一个等于后角值的角度，然后把分切机械刀片放在上面，使主切削刃轻轻靠在砂轮端面进行刃磨。为了使刀刃受热均匀，不致产生裂纹，刀片还应沿主切削刃方向作左右移动。

当主切削刃全部磨出，无锯齿形缺口，则需检查负倒棱宽度是否符合要求。如不符合则需继续刃磨，此时若刃磨面积过大，可将后隙角磨去一些，直至负倒棱符合要求为止。精磨副后角时，除了角度挡板翘起的角度等于副后角值，车刀位置应使主切削刃与砂轮端面的垂线成一个等于副后角值的夹角外，其余均与刃磨后角时相同。当副切削刃全部磨出即可结束刃磨。

二、分切机械刀片刃磨注意事项

1、新装的砂轮要经过严格检查，保证没有裂缝，才能开始刃磨。砂轮线速度一般为25～35米/秒，如果过高会爆裂伤人发生事故，过低则会影响刃磨质量。

2、砂轮必须装夹牢靠，运转平稳，特别是精磨砂轮。砂轮选择必须根据分切机械刀片材料而定，否则将达不到刃磨效果。角度导板必须平直，转动的角度必须正确。

3、刃磨时压力不宜过大，不可把刀片放在水中冷却，防止刀片因突然收缩而破裂；而在刃磨高速钢刀片时，则需随时用水冷却，避免刀刃退火。砂轮回转方向必须由刀刃向刀体方向转动，否则刀刃会造成锯齿形缺口。

4、刃磨时应尽量避免正对砂轮，以站在砂轮侧面为宜。